大型数控折弯机多用于厚板、长板材批量折弯加工，模具长期承受板材挤压、滑动摩擦，极易出现刃口磨损、工件表面压痕缺陷。压痕会直接降低钣金外观质量，严重时造成工件报废；模具过度磨损则会导致折弯角度不稳定、回弹失控，增加调机难度。结合现场工况，可从模具选型、工艺调整、辅料应用、日常维护多维度实施改善。
 

　　模具材质与热处理是基础。普通碳钢模具硬度不足，折弯冷轧板、不锈钢板时磨损速度很快。批量生产优先选用Cr12MoV、SKD11等合金工具钢模具，淬火回火至合适硬度，保证耐磨性能。针对不锈钢、铝板等易划伤材料，可在模具成型面做镀硬铬、TD处理，提升表面硬度与顺滑度，减少板材和模具之间的摩擦刮伤。同时检查模具加工精度，成型圆角粗糙、表面有刀纹的新模具，本身就容易产生压痕。
 

　　折弯工艺参数优化可减轻接触应力。压痕主要来自板材与下模 V 槽的挤压摩擦，V 槽开口选择不合理是常见诱因。厚板折弯不宜选用过小 V 槽，V 槽宽度一般按板厚6～8倍选取；压料力不要盲目加大，压力过高会让板材嵌入模具表面，加剧压痕与磨损。折弯速度适当放缓，减少板材在模面瞬间滑移冲击；对于回弹较大的板材，优先通过工艺补偿调整角度，而不是单纯依靠加大压力强制压型。
 

　　工装辅料是现场见效快的改善手段。在折弯接触面铺设聚氨酯保护膜、耐磨尼龙垫片，隔离金属板材与钢模直接接触，能够大幅消除压痕，适合铝板、不锈钢装饰件等外观件加工。也可选用无压痕下模，在V槽内加装滚动轴承结构，将滑动摩擦转变为滚动摩擦，降低模具磨损和工件划伤风险。生产中合理使用润滑，少量防锈润滑油涂抹接触面，减少摩擦，但要控制用量，避免油污污染工件。
 

　　建立模具点检保养制度。每次交接班检查模具圆角、成型面是否存在磕碰、拉伤、起毛刺，发现微小磨损及时抛光修复；模具存放时做好防锈，避免锈蚀形成凹凸点。折弯前清理模具表面铁屑、焊渣、杂物，硬质颗粒夹在板材与模具之间，会一次性造成工件深坑压痕和模具局部损伤。磨损严重、圆角变形的模具及时下线修磨，不要继续带病生产。
 

　　综合运用以上方案，能够有效控制折弯压痕缺陷，延缓模具磨损，稳定折弯精度，降低钣金件不良率与模具更换成本。